ایران‌بوم

آهک فراورده ای است که پیش از تاریخ، توسط بشر شناخته شده بوده است. گفته میشود روش پختن آهک را یونانیان از ایرانیان ورومیان ازیونانیها آموختند. قدیمی‌ترین ملات آهکی در ایران پیدا شده است. زمان درازی است که ایرانیان شفته آهکی ،ساروج وملات آهک آبی را می شناسند. و با آنها ساختمان میسازند.آشوریها و بابلی‌ها بناهای خود را با گل و سنگ گچ و آجر و ملات گل یا قیر می ساختند مصریان با آنکه سنگ آهک فراوان داشتند ملات گچی مصرف می‌کردند اما در ساختن اهرام ثلاثه پس از ساختن قاعده اهرام ،بدنه آنها را با سنگهای آهک سفید و براق می پوشاندند. چینی‌ها هم پختن سنگ آهک را می‌دانستند و در ساختن برجهای دیوار چین که 200 سال پیش از میلاد ساخته شده ملات آهک مصرف کرده اند اما ملات های آهکی ایران خیلی قدیمی تر است.

در زمان هخامنشیان در کف کاخهای هخامنشی در تخت جمشید و شوش آهک به کار رفته است این مطلب نشان می دهد که در زمان هخامنشیان کارشناسان ساختمانی ایرانی آهک پزی را می دانستند.

ازملات آهک در پی سازی،کرسی چینی ودیوارسازی در بناهای قدیمی استفاده شده است.

امروزه نیز آهک یکی از مصالح مفید و موثر در ساختمان است برخی سنگهای اهکی را در پوشش کف، ازاره،پله هاونماها به کار می برند وبرخی برای ملات پخته شده مصرف میشوند.

ابن خلدون روش سازه چینه ای (طابیه ) را خاص مسلمانان دانسته است که خاک آمیخته با آهک را در فضایی بین دو تخته می ریزند و آن را با کوبه های مخصوصی که برای همین منظور آماده شده است می فشرند و در هم می کوبند تا خوب نرم شود و اجزای خاک با آهک مخلوط گردد. سپس بار دوم و سوم در آن خاک می ریزند تا وقتی که فضای خالی میان دو تخته بکلی پر شود. در نتیجه این روش ذرات خاک و آهک چنان به هم می آمیزند که گویی جسم واحدی تشکیل داده اند... هر بار تخته ها را در خط مستقیمی پیوسته به خط پیشین قرار می دهند تا آن که، کلیه قسمتهای دیوار چنان به هم می پیوندد و جوش می خورد که گویی از ماده ای یکپارچه ساخته شده است . دیوار چینه ای در غرب قلمرو مسلمانان در سده های پنجم و ششم بویژه در ساختمانهای نظامی بسیار رواج داشته است و به نظر می رسد که از اندلس وارد مغرب شده باشد.

آهک:

آهک یا اکسید کلسیم سفید رنگ است و از پختن سنگ آهک به دست می آید. هر چه درجه پختن آهک بیشتر باشد آهک پخته کند تر با آب ترکیب می شود.

در گرمای بیش از 1000 درجه آهک اندکی جمع می شود و سطح رویه اش کمی کاهش می یابد

و با آب به کندی ترکیب می شود و شکفتن آن کند می گردد.

در گرمای 2580-2750 درجه آهک آب می شود . آهک بلوری به شکل مکعب بی رنگ با ته رنگ زرد است. آب به کندی از سطح آهک بلوری به درون آن نشست می کند . و اگر گرد بلوری آن را در آب بریزند پس از چند دقیقه با حالت انفجاری با آب ترکیب می شود.

آهک زنده(اکسید کلسیم) :

در برابر هوا و رطوبت ناپایدار است و از این روی نمی‌توان آن را مدتی دراز نگهداری کرد. آهک هیدراته را می‌توان مدتی دراز انبار کرد.

آهک مرده و آب آهک

هرگاه بر روی اکسید کلسیم (آهک زنده) ، آب ریخته شود، بر اثر واکنش با آب ، گرما ایجاد می‌کند که موجب بخار شدن قسمتی از آب می‌شود. در این عمل ، آهک بر اثر جذب آب ، متورم شده ، سپس به‌صورت گرد سفیدی در می‌آید که اصطلاحا «آهک مرده» نامیده می‌شود، (زیرا در تماس با آب ، دیگر واکنشی از خود نشان نمی‌دهد) و این عمل را شکفته شدن آهک نیز می‌گویند.

هر گاه مقداری آب به آهک مرده اضافه شود، به شیر آهک تبدیل می‌شود که اگر آن را صاف کنیم، محلول زلالی که در حقیقت محلول سیرشده هیدروکسید کلسیم در آب است، حاصل می‌شود که به آب آهک موسوم است. آب آهک کاربردهای بسیاری در صنایع شیمیایی دارد. مثلا در تهیه آمونیاک،هیدروکسید سدیم، هیدروکسید فلزات ، پرکلرین و به‌ویژه در استخراج منیزیم از آب دریا ، بکار می‌رود.

انواع آهک

معمولا از سه نوع آهک در کارهای ساختمانی استفاده می‌شود.
آهک چرب یا پر قوه

این نوع آهک ، حدود چهار درصد ناخالصی دارد و مهمترین ویژگی آن این است که در تماس با آب به‌شدت شکفته می‌شود و حجم آن تا حدود 2.5 برابر مقدار اولیه‌اش افزایش می‌یابد. مخلوط آن با شن در تماس با گاز کربنیک به‌ سرعت خود را می‌گیرد و سفت می‌شود، (به مدت 15 روز در مجاورت هوا). از اینرو ، آهک چرب را آهک هوایی نیز می‌گویند.

آهک‌های کم قوه

این نوع آهک از سنگ آهک‌هایی که 5 تا 6 درصد آهک دارند، تولید می‌شود و ناخالصی‌های عمده آن را اکسید آهن

(گل اخری) ،اکسید سیلیسیم(سیلیس) ،اکسید آلومینیوم (آلومین) تشکیل می‌دهد. از ویژگیهای این نوع آهک این است که به‌کندی شکفته می‌شود و ملات حاصل از مخلوط آن با شن ، به‌آرامی‌ در هوا سفت می‌شود.
آهک‌های آبی

این نوع آهک ، معمولا از سنگ آهک‌هایی که حدود 6 تا 22 درصد گل رس دارند، تهیه می‌شود. از ویژگیهای مهم این نوع آهک آن است که دور از هوا و حتی در زیر آب ، به آهستگی سفت می‌شود، در تماس با آب خیلی شکفته می‌شوند و با آب، خمیر کم‌چسب تولید می‌کند. بطور کلی ، می‌توان این نوع آهک‌ها را حد واسط بین آهک‌های هوایی و سیمان دانست.

مرحل تهیه آهک‌های آبی

برای تهیه این نوع آهک مراحل زیر به ترتیب انجام می‌گیرد.
1.تجزیه سنگ آهک

در این مرحله ، به روشی که برای تهیه آهک گفته شد، عمل می‌شود. با این تفاوت که سنگ آهک انتخاب شده است، باید مقدار قابل ملاحظه‌ای خاک رس همراه داشته باشد.
2.شکفته کردن

در این مرحله با دقت و مهارت کافی ، آن اندازه آب به آهک زنده اضافه می‌شود که فقط اکسید کلسیم هیدراته شود و سیلیکات‌ها و آلومینات کلسیم آب را جذب نکنند و به صورت بلورهای هیدراته در نیایند. برای این منظور اضافه کردن آب را باید در دمای 250 تا 400 درجه سانتی‌گراد انجام داد، زیرا در این دما ، سیلیکات‌ها ، آب جذب نمی‌کنند.

3.الک کردن

آهک را پس از شکفته شدن باید از الکهای ویژه‌ای عبور داد و بر اساس اندازه ذرات ، آن را به صورت زیر دسته‌بندی کرد:

آهک سبک : که نرم‌ترین قسمت آن است و درجه خلوص آن نیز بالا است.

آهک هیدرولیک معمولی : که از الک رد نشده است و باید آن را دوباره آسیاب و بوجاری کرد.

آهک‌های سنگین : که دانه‌های آنها دارای ماهیت سیمان است و مقدار سیلیکات آن زیاد است.

نخاله آهک : شامل سنگ آهک‌های نپخته است که در برابر آب شکفته نمی‌شود و حاوی مقدار زیادی سیلیکات است.

سنگ آهک:

دارای انواع : خالص

نا خالص

خالص: بلوری و بی رنگ است با و درجه سختی 3این سنگ را در دمای 1289 درجه ذوب کرده اند.

ناخالص: سنگهای آهکی بیشتر غیر بلوری و ناخالص اند.

اگر با اکسید های مختلف آهن همراه باشد به رنگهای قهوه ای یا زرد و یا سرخ هستند.

اگر با کربن همراه باشد به رنگهای ابی، سیاه و خاکستری در می اید.

نحوه تشکیل

سنگهای آهکی از نظر ژنتیکی و نحوه تشکیل به دو گروه عمده و بزرگ آهکهای برجا و آهکهای نابرجا تقسیم می‌شوند. آهکهای برجا شامل کلیه سنگ آهکهای ستونهایی می‌گردد که طی فرآیندهای شیمیایی و بیوشیمیایی در محلی که وجود دارند، تشکیل گردیده‌اند. اصولا تشکیل در جای رسوبات آهکی مربوط به فعالیتهای بیولوژیکی بوده و از منشا بیوشیمیایی هستند. مانند تراورتن و ستونهای آهکی.

آهکهای نابرجا آهکهایی را شامل می‌گردد که از نظر بافتی به سنگهای کلاسیک شباهت داشته ، ولی از نظر منشا تشکیلاتشان کاملا مربوط به فرآیندهای شیمیایی هستند. مانند آهکهای تخریبی و ماسه‌ای.

شکل و گسترش سنگهای آهکی

رسوبات کربناته جدید در محیطهای رسوبی مختلفی تشکیل شده و به اشکال گوناگون گسترش دارند. با وجود تنوع زیادی که در محیط رسوبی کربناتها وجوددارد، بطور کلی این محیطها را می‌توان در دو گروه بزرگ زیر مطالعه کرد.

۱. سنگ های آهکی در محیطهای عمیق

سنگهای آهکی که در محیطهای عمیق دریایی عصر حاضر تشکیل می‌گردند، در دو گروه به شرح زیر مشخص می‌شوند.

گروه اول :

آهکهایی هستند که از مناطق کم عمق تر حوضه رسوبی توسط جریانهای زیر دریایی یا جریانهای توربیدیتی به مناطق عمیق منتقل شده و به تدریج بر حسب اندازه و وزن مخصوصشان رسوب کرده‌اند. این مواد منتقل شده ، طبعا ریز دانه و از بقایا و اسکلت جانوران و ارگانیسمهای دریایی هستند که از آن جمله می‌توان جلبکهای آهکی رانام برد.

گروه دوم :
آهکهایی هستند که منشا آنها ، صدف و پوسته فرامینفرها و پلانکتونهایی نظیر گلوبیژرینا است. تشکیل لجنهای گلوبیژرینا در اعماق زیادتر یعنی حدود 4000 متر به پایین به علت نا‌پایداری پوسته آهکی و حل شدن آنها در آب دریا ، متوقف می‌شود.
2. سنگهای آهکی در محیطهای کم عمق

معمولا محیطهای کم عمق ، در حاشیه و سواحل دریاهای آزاد گسترش داشته و این سواحل محل مناسبی برای تشکیل آهکهای مربوط به این محیط ها هستند.

آرگونیت یا مرمر:

از آب داغ آهک دار چشمه ها آرگونیت ته نشین شده و چون افت گرما کم بوده بلور شده و پس از کاهش گرمای آب تراورتن ته نشین شده است.

در ایران آرگونیت مرمر نام دارد و در شهرهای جلفای آذر باییجان ، مراغه، قصلان کردستان یافت می شود.

نوع کبود آن انیکس نام دارد .

سنگ تراورتن در صوفیان، سعید آباد تبریز، آذر شهر، مهاباد، مراغه اردبیل یافت میشود.

انواع سنگهای آهکی :

1- سنگ آهک های ته نشسته از آب دریا ها که ناخالص اند.

2- سنگ آهک دولومیتی:سنگ آهک اگر کربنات منیزیم داشته باشد دولومیتی نام دارد.

3- سنگ مرمر: از دگرگون شدن سنگ آهک درست میشود.

4- سنگ آهک مرجانی

5- آرگونیت و تراورتن که از نوع سنگهای ساختمانی هستند که برای فرش کف و پله مورد استفاده قرار میگیرند.

6-سنگ آهک قیری:از نشست کردن نفت خام در سنگهای آهکی و پریدن روغنهای سبک نفت خام درست شده است و آن را آسیاب می کنند و در روسازیهای سیاه به مصرف میرسانند(در آهک پزی مصرف نمیشود).

7- سنگ آهک نرمی که مانده ی جلد جانوران دریایی است و با دست سائیده می شود و برای نوشتن روی تخته است.

8-آهک صدفی: از سوختن خرده های صدف به دست می آید (در شهر های ساحلی) برای بدست آوردن اندود آن، آهک صدفی را با شیر گاو میش مخلوط می کنند. این نوع اندود در برکه های هرمز گان یا بناهای خوزستان روی گنبدهای اورچین کشیده می شود و مقاومت خوبی در مقابل عوامل جوی دارد . آهک صدفی را با سفیده تخم مرغ مخلوط کرده و از آن به عنوان چسب در بند زنی ظروف چینی استفاده می کنند.

روشهای تهیه آهک‌

روش تهیه کلی آهک ، همان حرارت دادن سنگ آهک(کربنات کلسیم) تا دمای 1000 تا 1200 درجه سانتی‌گراد است. البته ، هر چه دما بالاتر باشد و گاز دی اکسید کربن حاصل ، بهتر از محیط خارج شود، عمل تجزیه سنگ آهک بهتر صورت می‌پذیرد. گمان میرود پختن سنگ آهک را چادر نشین ها کشف کرده باشند. چادر نشین ها کسانی بودند که در جای ماندن خود آتش می افروختند و با سنگ و گل اجاق می ساختند. همه یا بخشی از سنگ آهکی که در ساختن اجاق به مصرف می رسید پخته و آهک زنده می شده است؛ پس از بارندگی آهک زنده شکفته می شده وبه شیر آهک تبدیل می شده که هنگام گرفتن، اجسام پیرامون خود را به هم می چسبانده است.

در ایران برای پختن سنگ آهک زمین را در جای کوره کمی گود می کردند و در آن بته ها و سنگ آهک را لایه لایه و مخروطی روی هم میچیدند و روی آنها را گل مالی می کردند بته ها را از پائین آتش می زدند بته ها میسوخت و سنگ آهک پخته می شد.سپس روی سنگ آهک و خاکستر آب می پاشیدند سپس با غربال کردن، سنگهای نپخته را جدا می کردند.

زغال بته در ملاتهای آهکی سنگ شده ساختمانهای باستانی گویای این روش آهک پزی است.

اما بطور کلی ، تهیه انواع آهک متفاوت است که در اینجا به چند نمونه اشاره می‌شود.
تهیه آهک معمولی

برای تهیه این نوع آهک ، از کوره‌های ثابت و غیر پیوسته یا از کوره‌های مکانیکی استفاده می‌شود.

1.کوره‌های ثابت و غیر پیوسته:

در این کوره‌ها که به روش سنتی کار می‌کنند، خرده‌های سنگ آهک را در اندازه‌های تقریبی 10 سانتیمتر روی هم می‌چینند و سطح آن را با کاه گل می‌پوشانند. سپس از قسمت پایین با کمک سوخت (بوته ، چوب ، زغال یا نفت سیاه) تا دمای 1000 درجه سانتی‌گراد به آن گرما می‌دهند، پس از زمان معینی گرما دادن را قطع کرده ، بعد از آنکه کوره سرد شد، آهک زنده حاصل را خارج می‌کنند (چون در زمان خالی کردن ، آهک کوره کار نمی‌کند، از اینرو ، آن را کوره ثابت و غیر پیوسته می‌گویند).
2.کوره‌های مکانیکی و پیوسته:
این کوره‌ها نیز انواع مختلف دارند. کوره آلبرگ که در قسمت پایین آن ، شبکه فلزی ضخیمی ‌تعبیه شده است و بر روی آن ، مخلوط زغال (به‌عنوان سوخت) و سنگ آهک را قرار می‌دهند. گرمای سوختن زغال ، دمای کوره را بالا می‌برد و سنگ آهک را تجزیه و به آهک تبدیل می‌کند. آهک حاصل از پایین شبکه فلزی و گاز دی‌اکسید کربن نیز از بالای کوره خارج می‌شود. عیب عمده استفاده از این نوع کوره آن است که مقداری خاکستر زغال در آهک وارد می‌شود. بازدهی این روش بین 12 تا 14 تن آهک در روز است.
3.کوره شماتولا :
این کوره شبیه کوره آلبرگ است، با این تفاوت که قسمت آتشدان آن در خارج از محفظه کوره قرار دارد و از اینرو ، عیب مخلوط شدن آهک با خاکستر زغال را ندارد.
4.کوره‌های گردان :
این کوره‌ها مشابه کوره پخت سیمان هستند. بازدهی این نوع کوره‌ها از انواع دیگر بالاتر است.

آهک شکفته :

هرگاه بر روی اکسید کلسیم (آهک زنده) ، آب ریخته شود، بر اثر واکنش با آب ، گرما ایجاد می‌کند که موجب بخار شدن قسمتی از آب می‌شود. در این عمل ، آهک بر اثر جذب آب ، متورم شده ، سپس به‌صورت گرد سفیدی در می‌آید که اصطلاحا «آهک مرده» نامیده می‌شود، (زیرا در تماس با آب ، دیگر واکنشی از خود نشان نمی‌دهد) و این عمل را شکفته شدن آهک نیز می‌گویند.
آهک زنده را به روشهای زیر شکفته می کنند.

تر

خشک

بخار آب

انواع ملات های آهکی:

گل آهک:

خاک رس + گرد سنگ آهک که دارای رنگ کبود است . این نوع ملات در پوشش طاقهای بناهایی چون حمامها و آب انبارها استفاده می شود و در مناطق مرطوب در پوشش ها، ملات گل آهک به جای گچ و خاک استفاده می شود.گاه به جای استفاده از گل رس، آجر یا گل پخته را به صورت گرد در آورده و با گرد آهک مخلوط می کردند که به عنوان اندود در کف ها بسیار خوب عمل می کرد؛ در تخت جمشید از این اندود در کفسازیها استفاده شده است.

ماسه آهک

ماسه آهک بهترین ملات برای ساختن دیوارهای سنگی و آجری در بناهای آبی مثل آب انبارها و حمام هاست. در ساختن این ملات ابتدا ماسه شسته تمیزکه دانه بندی آن به اندازه عدس باشد را انتخاب می کردند بعد گرد آهک را به صورت خمیر در می آوردند.

به خمیر آهک به صورت تدریجی ماسه شسته اضافه می کردند بعد به خمیر به دست آمده مدت هفت روز صبح وشب آب می دادند .

این ملات به مراتب محکم تر از سیمان امروزی بود .

ماسه آهک برای دیوارهای مجاور آب ، دوال یا لب باغچه یا لب پشت بام کاربرد دارد. برای دوال، ماسه آهک خالص استفاده می کنند، برای دیوار چینی جهت چسبندگی بیشتر به این ملات کمی خاک رس اضافه می کنند .

در مناطق مرطوب مانند گیلان و مازندران برای دیوارها از ملات ماسه آهک استفاده می کردند.

: ساروج

از ابتکارات معماران ایرانی در دوران بسیار کهن است. برای ساختن آن نخست خاک رس و آهک را به نسبت شش و چهار مخلوط می‌کنند و گلی سفت می‌سازند و دو روز آن را ورز می‌دهند. بعد، قسمتی از خاکستر کوره‌های حمام را با مقداری مواد الیافی لوئی (تخم و پرزهای نوعی نی است) به آن اضافه می‌کنند و مخلوط تازه را با چوبهایی به قطر ده سانتی متر

می‌کوبند تا به خوبی باهم عجین شوند.

ساروج :

10 پیمانه گرد آهک شکفته شده

10 پیمانه خاکستر الک شده

1 پیمانه ماسه بادی

30 تا 50 کیلو گرم قاصدک،پشم شتر،...

آب به تناسب

ساروج به دو صورت استفاده می شود:

به صورت شفته : در سازه

آب انبار: سخت ترین ساروج ساروج آب انبار است و حتما باید در آن به جای کاهگل قاصدک باشد زیرا باید خیلی لطیف باشد و چیزهای ظریف اجازه نمی دهند ساروج ترک بخورد.

ساروجی که در آن از تخم مرغ استفاده شود خیلی ظریف است و در آینه کاری و برای مرمت تزئینات از آن استفاده می شود.

اهمیت ساروج:

در دروان گذشته، ساروج از اهمیت خاصی برخوردار بوده و جهت ساختن حوض، پل ، آب انبار،برکه گرمابه و بنای خانه وسد کاربرد داشته‌است.امروزه سیمان جای آن را گرفته است. ساروج یکی از مصالح قدیمی مصرف شده در ایران و بعضی کشورهای پیرامون ایران است که تاریخ دقیق شروع کاربرد آن را نمی‌توان حدس زد، ولی نمونه‌هایی ۷۰۰ ساله از ساروج هم‌اکنون در نقاط مختلف ایران یافت می‌شوند. از کشورهای دیگری که ردپایی از ساروج در آن یافت می‌شود، کشورعمان و همچنین کشور یمن است. در دانشگاه‌های کشور عمان، به ساروج به عنوان یک ملات نگریسته می‌شود.

حوضچه اى ساروج پاراوخوگرد هرمزگان

آخرین باری که در ایران از ساروج استفاده شده حدود هشتاد سال قبل و در ابتدای دوره پهلوی بوده که از این تاریخ به بعد این ملات کلا به فراموشی سپرده شده و از صحنه ایران حذف گردیده‌است. (دلیل از بین رفتن ساروج سختی کار با آن بوده است) و فقط در کتب مصالح به آن اشاره شده‌است. در افغانستان هم اکنون از این ملات استفاده می شود. برای مثال در سال 1384 برای تعمیر و بازسازی باغ بابر در کابل هنگام ساخت حوضچه و آب نمای پلکانی از ساروج استفاده شده است.

برای این منظور بر محیط دایرهای به قطر 10 متر مربع چاله ای به پهنای نیم متر و عمق نیم متر کنده و داخل آن مصالح لازم شامل خاکستر، آهک، ماسه ریز،خاک سرخ و آب ریخته و سپس چرخ سنگی (مشابه لاستیک خودرو)که توسط دو نفر با طناب کشیده و داخل گودال نیم متری چرخانده می شد و یک نفر پس از عبور چرخ سنگی، مصالح کوبیده شده را با بیل زیر و رو می کرد تا دو باره چرخ سنگی از روی آن بگذرد و به این ترتیب مدت زیادی ملات ورز داده می شد. سپس ملات آماده در محل آن استفاده و روی آن گونی خیس می انداختند. استاد کاران افغان معتقد بودند این ملات از سیمان محکم تر است.

(ساروج به دلیل ترکیب پذیری با خاک رس بهتر از سیمان عمل می کند.)

انواع ساروج:

1.ساروج دیمه :آهک7+خاکستر3+لوئی

بهترین خاکستر از چوب سپیدار و کبودار است . از خاکستر خن حمام هم استفاده می شده است.این نوع ساروج هم در اندود و هم در آژند استفاده می شود.در استفاده به عنوان اندود در دیوار مورد نظر آنقدر ماله می کشیدند تا عرق کند و سپس روی آن را با گونی می پوشاندند. مدت سه تا هفت روز این کار را انجام می دادند که باعث می شد سالیان دراز محفوظ باشد.

2.ساروج لوئینه:آهک+گچ+خاک رس+لوئی:لوئی برای یکپارچه و محکم کردن به کار می رود.

3.ساروج معمولی: آهک+گچ+خاک رس+ماسه

شفته آهکی:

شفته ترکیبی است از گل رس + شن+ماسه+گرد آهک+آب این مواد را به وسیله تُخماق می کوبند تا شفته حاصل شود. شفته در اصل نوعی ساروج است که در مکانهای باربر به عنوان ایزوله به کار میرود و نباید روی آن زود بارگذاری کرد حداقل باید 1-2 هفته بماند. شفته به صورت طیفی، خاک را استحکام می دهد و داخل خاک نفوذ می کند و از این نظر از بتن بهتر است.

بنا بر میزان آهک 3 نوع شفته داریم:

1- شفته آهک معمولی با میزان آهک متوسط در مناطق معمولی

خاک رس+ آهک +

آب + خرده آجر یا خرده سنگ

2- شفته آهک تیزان با میزان آهک بسیار بسیار زیاد در مناطق مرطوب برای پی ریزیهای قوی استفاده می شود این شفته شل است و آن را خیلی به هم میزنند تا قوام بگیرد.

3- شفته آهک چرز با میزان آهک بسیار بسیار کم در مناطق خشک در این نوع شفته از شیر آهک استفاده می شود و در آن از نخاله آجر + پاره آجر + سنگ ریزه و گل که کاملا کوبیده و با آب مخلوط شده باشد؛استفاده می شود.

شفته ریزی:

شفته آهکی که با دوغاب ساخته و خوب عمل‌آوری شده باشد، دارای مقاومت 7 روزه معادل 5 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و تاب 28 روزه حدوداً 10 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع خواهد بود که این مقاومت برای بستر پی ساختمان یا راه کاملاً مناسب است.

آهک مصرفی میبایست حتما برای استفاده در شفته قبلا بصورت کامل شکفته شده باشد و پس از سرند شدن برای تهیه شفته مورد استفاده قرار بگیرد.

بهتر است که مخلوط شفته آهک در کنار فونداسیون ساخته شود تا براحتی بتوان آن را به داخل محل خاک برداری منتقل کرد. در شکل های بعدی اجرای صحیح و اجرای نادرست را مشاهده میکنید.

شفته آهکی که هنوز قابل بارگذاری نیست. رد پا هنوز روی آن باقی می ماند.

-گرفتن و سفت شدن شفته آهک مانند ملاتهای آبی است و نیازی به دی اکسید کربن هوا ندارد.

-بهتر است شفته آهک را با دوغاب آهک بسازیم زیرا هر چه اکسید کلسیم آهک بیشتر در آب حل شود و هر چه آهک بیشتر دوغاب آهکی باشد شفته زودتر می گیرد و تاب فشاری آن بیشتر است.

- حجم ملات ماسه اهک و شفته اهکی ثابت است و پس از گرفتن سفت و سخت شده و دیگر نه جمع میشود و نه باد می کند.

- سیلیس خاک بیشتر با آهک ترکیب می شود . اندازه آهک در شفته آهک و گل آهک بستگی به میزان خاک(سیلیس) دارد هر چه سیلیس بیشتر باشد آهک بیشتر می شود.

- شفته آهکی بیش از 3 هزار سال در ایران زمین پیشینه دارد.

- آتشکده ها و ساختمانهای دیگرکه از زمان ساسانیان بجا مانده اند با پی شفته آهکی و ملات گل آهک ساخته شده اند. همه مسجدهای بزرگ ایران مانند کبود تبریز که آن را فیروزه اسلام می نامیدند ، مسجدهای بزرگ اصفهان و مشهد ، شمس العماره و مدرسه سپهسالارتهران و .... روی شفته آهکی و با ملات گل آهک ساخته شده اند در حالی که آئین نامه های پایدار کردن خاک با آهک پس از جنگ جهانی دوم در کشورهای صنعتی نوشته شده است.

- ملات گل آهک و شفته آهک در هوای نمناک زودتر می گیرد و سفت و سخت می شود و تاب زیاد پیدا می کند.

- آهک ماده ای است که در مقابل رطوبت از دوام کافی برخوردار است اما در جای خشک می پوسد و از بین می رود و تخریب می کند . بنابراین شفته آهک نیز معمولا در ساخت بناهای آبی مثل دیوار ، آب انبارها و.... و بناهای در مجاورت رطوبت کار آرائی دارد.

- در مناطق خشک از شفته کم آهک یا بدون آهک برای پی ریزی استفاده می کنند.

از آهک به عنوان:
آژند:ملات،ماده ای خمیری شکل که میان قطعات مصالح بنایی را پر می کند .
اندود:ماده ای خمیری شکل که روی سفت کاری بنا به کمک دست یا ماله کشیده می شود.
برای استفاده از آهک در انواع آژند و اندودها ابتدا آهک را پودر می کنند سپس روی آن کمی آب می ریزند تا شکفته شود بعد آن را سرند می کنند تا نا خالصی ها جدا شود و گرد آهک خالص به دست آید.
آمود: آنچه به بدنه بنا الحاق می شود مثل انواع تزئینات.
برای تزئین ساختمانهای آبی مثل حمامها از آهک بری استفاده می کردند. بهترین نمونه آن را می توان در حمام وکیل شیراز مشاهده کرد .
در حمامها نقوش آهک بری معمولا اساطیری هستند.

مراحل انجام آهک بری :

قشر اول:سطح مورد نظر را با یک لایه ماسه آهک می پوشانند و مرتبا ماله می کشند تا قشر مورد نظر آماده شود .

قشر دوم(قشر رنگی):از جنس ساروج دیمه است.

رنگ سیاه:ساروج دیمه+خاک زغال+شیر برای افزایش چسبندگی

رنگ قرمز: ساروج دیمه+گل اخرا+شیر

رنگ لاجوردی: ساروج دیمه+لاجوردی و گل مالش+شیر

قشر سوم:فقط خمیر آهک است که به صورت اندود روی قش دوم می کشند و ماله کشی زیاد ندارد. پس از این مرحله به روش گرته زنی نقش مورد نظر را ایجاد کرده و با برشهایی که روی این قشر ایجاد می کنند لایه رنگین زیرین نمودار می شود.

آفت های آهک:

آلوئک آجر: در مواد آجر مقداری آهک وجود دارد که زمانی که به آن آب می رسد شکفته می شود و در مرمت خطر ناک هستند.

اگر مقدار ان کم باشد سفیدک می زند و اگر زیاد باشد ترک بر می دارد. آلوئک بیشتر در کارهای جدید به علت استفاده از آجرهای نا مرغوب دیده می شود.

سفیدک کربناتی:

به علت ناشی بودن استاد کار است که آجر را خیس نمی کند.

کاربردهای مهم آهک

آهک کاربردهای زیادی در کارهای ساختمان‌سازی و تهیه فرآورده‌های صنعتی و شیمیایی دارد که به بسیاری از آنها اشاره می‌کنیم:

1- تهیه ظرفهای چینی : چینی‌ها در واقع ازانواع سرامیک محسوب می‌شوند و به دو دسته چینی‌های اصل یا چینی‌های سخت و چینی‌های بدلی تقسیم می‌شوند.

2- تهیه شیشه‌های معمولی : عمدتا شامل سیلیس ، کربنات کلسیم (یا آهک) ، کربنات سدیم و زغال کک است. در صنعت شیشه‌سازی ، کلسیت خالص را به شیشه‌ ی مذاب اضافه می‌کنند، گاز کربنیک حاصله از ذوب آن موجب همگن شدن توده مذاب شیشه می‌گردد.

3- تهیه سیمان : ترکیب سیمان به صورت (آهک، رس، آهن ، گچ ، سیلیس) که با درصدهای مختلفی این مخلوط در کوره پخته و محصول حاصل بعد از خرد شدن و مخلوط شدن با آب و بعد از سفت شدن به سیمان تبدیل می‌شود.

4- تهیه ساروج : ساروج یا ملاط ، مخلوطی از آهک ، ماسه و آب است که بر خلاف سیمان در داخل آب خود را نمی‌گیرد و سفت نمی‌شود، ولی در مجاورت هوا به علت جذب گاز دی‌اکسید کربن و تشکیل سنگ آهک، به‌تدریج سفت می‌شود.
5- قندسازی:در تهیه قند و شکر ، از آهک برای تصفیه و جداسازی ترکیبات فسفاته و اسیدهای آلی استفاده می‌شود..
6- دباغی پوست : قبل از دباغی پوست باید عملیات آماده‌سازی را به منظور حذف ضایعات باقیمانده بر روی پوست ، بر روی آن انجام داد.
یکی دیگر از مصارف عمده آهک در صنایع شیمیایی و در آزمایشگاه‌های شیمی ، تهیه هیدروکسید سدیم از کربنات سدیم و هیدروکسید آمونیوم از کلرید آمونیم است.

7- تهیه کود :
نوع نامرغوب آن در صنعت تهیه قلیائیان و به عنوان کود در زمینهای بی آهک بکار می‌رود

8- مصرف آهک در کاغذ سازی

9- مصرف آهک در مصالح ساختمانی و سرامیک

به عنوان ملات ، روکش داخل ساختمان و در شیشه سازی به عنوان کمک ذوب از آهک بهر ه می‌گیرند. در دیرگدازهای دولومیتی ، نیز آهک بکار می‌رود. در تهیه سیمان نیز آهک ماده اصلی و عمده را تشکیل می‌دهد.

10- در صنایع رنگ سازی : از آهک به عنوان ماده پرکننده استفاده می‌کنند.

11- در چرم سازی : برای جدا کردن مو یا پشم از پوست حیوانات از آهک بهره می‌گیرند.(صنعت دباغی)

آب از آهک استفاده می کنند.PH12- در کشاورزی : برای کنترل

استفاده در صنایع شیمیایی :
آهک در صنایع شیمیایی به عنوان یک ماده اولیه و همچنین برای خنثی کردن اسید و به عنوان کمک ذوب ، ماده قلیا کننده ، جاذبه رطوبت ، عامل چسبندگی و... بکار می‌رود. این نوع آهک بایستی با درصد کلسیم زیاد باشد.
در تهیه کربنات و بی‌کربنات سدیم
تهیه کاربید کلسیم
مواد شیمیایی آلی
سایر مصارف شیمیایی : تهیه منیزیم از آب دریا، تهیه نمک طعام و حشره کشها و مواد رنگی.

تهیه پودر مل :
سنگ آهک با درصد بالا از کربنات کلسیم در کارخانه‌های سنگ کوبی به صورت پودر تهیه می‌گردد که به عنوان مل به بازار عرضه می‌شود.

دیگر مصارف سنگ آهک :
نمونه‌ای از سنگ آهک بسیار دانه ریز که به سنگ چاپ معروف است، قابل استفاده در چاپ و امور چاپی است. بالاخره سنگهای آهکی در خمیر دندان سازی، لاک سازی ، عطرسازی و لاستیک سازی کاربرد دارند.

مصارف آهک زنده و هیدراته

و آهن و فولاد41 درصد، صنعت ساختمان 32 درصد، محیط زیست 3 درصد، صنایع شیمیایی 6 درصد،کشاورزی ، سرامیک ، رنگ سازی، تصفیه قند،کاغذ سازی ، چرم سازی ، و صنعت نفت 8 درصد را شامل می‌شوند.
صنایع فولاد

تا پیش از سال 1960 آهک به عنوان کمک ذوب در فولاد سازی همراه با دیگر مواد و به روش کوره‌های روباز ، استفاده می‌شده است. از سال 1960 به این سو و با رواج روش کوره‌های، فقط از آهک به عنوان کمک ذوب استفاده می‌شود.

مصارف بهداشتی آهک

بهبود کیفیت آب آشامیدنی

خنثی کردن پسابهای اسیدی کارخانه‌ها

کنترل PH پسابها و راسب کردن مواد زاید

کنترل آلودگی هوا : در کارخانه‌های ذوب فلزات و نیز به عنوان جذب کننده گازهای سمی از آهک استفاده می‌کنند.

گزارش کارگاه مرمتی حمام کردشت

مستند نگاری:
اولین اقدامی که برای انجام عملیات حفاظتی و مرمتی انجام می گیرد،مستند نگاری و عکاسی دقیق از تمام آسیب ها و وضعیت موجود آهک بری هااست. این کار برای جمع آوری اطلاعات اولیه و همچنین ثبت وضعیت موجود برای مطالعه بیشتر روی ماهیت و آسیب های تزیینات و احیانا مقایسه با دیگر تزیینات مشابه انجام میگیرد. همچنین برای در دست داشتن موتیف های مختلف از نظر نوع و شکل تزیینات، از هر عنصر طراحی و برداشت در مقیاس 1:1
انجام می شود. این کار برای تعیین مقدار آسیب دیدگی در هر قاب یا دیوار تزیین شده نیز بکار می رود .

عملیات استحکام بخشی

با توجه به اینکه در اکثر تزیینات لایه های نهایی سفید رنگ بشدت طبله می کند و در معرض ریزش قرارمی گیرد(در اثر خشکی زیاد یا رطوبت زیاد) برای جلوگیری از این امر برای اولین قدم در حفظ تزیینات موجود باید لایه های آسیب دیده در جای خود تثبیت و محکم شوند. این امر ابتدا از بیرونی ترین لایه آغاز می شود .لایه های سفید رنگ که اغلب از بستر خاکستری خود جدا شده و فاصله یافته اند با استفاده از رزین بعنوان یک ماده چسباننده به جای خود بازگردانده می شوند. این امر بصورت تزریق رزین با استفاده از سرنگ به پشت آنها با احتیاط کامل انجام می گیرد.

رزین به لحاظ اینکه قابل حل در آب است و کمترین تاثیر شیمیایی در آهک را باعث می شود ؛ انتخاب می شود و برای اینکه قدرت نفوذ و چسبانندگی آن در پشت این لایه ها در حد مطلوب باشد از محلول 20-15% این محلول استفاده می شود . این درصد نه آنقدر غلیظ است که از نفوذ آن در بدنه’ لایه ها کم کند و نه آنقدر رقیق که شکاف بین لایه های پوسته شده را پر نکند .

تثبیت لایه های تدارکاتی:

پس از اطمینان از اینکه لایه های سطحی ضعیف شده بصورت کامل تثبیت شده و از حالت خطر بیرون آمده اند باید لایه های ضخیم تری از آهک بری ها را که به همراه لایه های تدارکاتی از بستر دیوار جدا شده اند استحکام بخشی کرد.

برای شناسایی مکان های طبله کرده و همچنین مناطقی که چسبندگی خود به دیوار اصلی بنا را از دست داده اند ، علاوه بر مشاهده ظاهری، که در بیشتر نقاط بودن شکاف ها و ترک های افقی و عمودی بروی لایه های اصلی و تدارکاتی موید این آسیب هستند، با زدن ضرباتی که بروی لایه های آهک بری انجام می گیرد مناطق آسیب دیده شناسایی می شود. برای رفع هر یک از مناطق ، زیر این مکان ها با ملات گچ و پلاکسی تول پر می شود این کار با استفاده از ملات گچ به همراه درصدی پلاکسیتول 10-7% با پمپ های دستی و با تزریق در پشت لایه های طبله کرده انجام می گیرد.

برای تزریق در قسمت هایی که لایه ها شکاف یا حفره ای دارند(سوراخهای حشرات) از طریق همان حفره ها یا شکاف ها انجام می گیرد و در قسمت هایی که فاقد این حفره ها بودند با ایجاد چند سوراخ در نقاط غیرحساس اجرا می شود.

پلاکسی تول ترکیب شده در دوغاب گچ برای تزریق هم تا حدودی چسبندگی ملات گچ را افزایش می دهد و از طرفی نیز گچ تزریقی را در مقابل رطوبت احتمالی تا حدی مقاوم می سازد گچ استفاده شده در این کار نیز دارای دانه بندی بسیار ریز است تا از حداقل تخلخل در هنگام استفاده برخوردار باشد .

قبل از انجام تزریق نیز حفره های موجود، با تزریق آب کمی مرطوب می شود تا از جذب فوری آب ملات گچ جلوگیری شود. این کار موجب می شود عملیات گیرش گچ بطور کامل انجام گیرد و گچ به چسبندگی کامل برسد. برای اطمینان از پر شدن کامل مکان های طبله کرده با ایجاد سوراخ های فرعی مورد آزمایش قرار می گیرد.

در بعضی نقاط با اینکه نشانه های طبله کردن در لایه های آهکی مشهوداست ؛ تزریق ملات گچی قابل اجرا نیست و با فشار پمپ های دستی این تزریق انجام نمی گیرد. این موارد موید این است که ملات چسباننده این لایه ها به یکدیگر و به دیوار بنا خاصیت خود را از دست داده اند و متخلخل هستند. برای رفع این موارد نیز رزین تزریق می شود. این رزین با پر کردن حفره های موجود در بدنه ملات ها، از طرفی چسبندگی نسبی آنان را باز می گرداند و از طرفی از ادامه فرسایش ملات جلوگیری می کند.

این عمل برای این است تا از جذب سریع آب در راه نفوذ محلول به بدنه و توقف رزین محلول، در سطح بیرونی جلوگیری شود. پس از دادن رطوبت لازم به بدنه که با استفاده از پمپ های دستی افشان کننده آب، انجام می گیرد؛ محلول 3% رزین پلاکسی تول با استفاده از سرنگ (در مناطقی که از وسعت کمتری برخوردارند) و یا قلم موی نقاشی (در مناطقی که وسعت بیشتری دارند) تزریق می شود. این کار در دو نوبت انجام می گیرد. که نوبت دوم پس از نفوذ کامل محلول نوبت اول، دوباره انجام می شود. این عملیات اشباع هم، استحکام نسبی به لایه های فرسوده می‌بخشد و هم مانع از ادامه فرسایش لایه ها و سرایت آن به مناطق مجاور می‌شود.

عملیات اشباع در لایه های فرسوده آهکی نیز انجام می گیرد. این لایه ها به علت از بین رفتن لایه کازئینی به شدت دچار فرسایش و ریزش شده اند و تزریق رزین به این لایه ها این مشکل را در آنها تا حدودی مرتفع می سازد.

پاکسازی آلودگی های سطوح:

اگرسطح آهک بری ها دچار آلودگی هایی مانند نوشته های با انواع مواد شیمیایی و طبیعی و چرکیهای گرد و غبارباشد؛برای هر نوع آلودگی حلال یا روش خاصی اختصاص می یابد. در انتخاب حلال ها باید دقت شود تا حلال هایی انتخاب شوند که کمترین تاثیر منفی را در آهک داشته باشند. این محدودیت باعث می شود که در اکثر موارد از روش های مکانیکی برای رفع آلودگی ها استفاده شود اما در بعضی موارد نیز ناگزیر از بکار بردن مواد شیمیایی هستیم.

بطور مثال محلول آب و الکل در بسیاری از آلودگی ها کارگر می افتد ولی در مواردی مانند دوده های چرب مجبور به استفاده از آمونیاک رقیق و پاک کننده های دیگرهستیم. و حتی برای پاک کردن نوشته هایی که با مداد معمولی نوشته شده اند ،از مداد پاک کن های موجود در بازار استفاده میشود که نتیجه بخش است.

پاکسازی سطوح آهک بری باید بعد از تثبیت لایه ها انجام گیرد. زیرا فشار یا حرکتی که در روی لایه اعمال می شود ممکن است موجب ریزش در لایه های ضعیف شود البته در عملیات استحکام بخشی دقت می شود تا از قرار گرفتن رزین روی چرکیها جلوگیری شود تا از تثبیت چرکیها ممانعت به عمل آید.

شستشوی سطحی نیز با آب الکل و آب آمونیاک بوسیله پنبه (اپلیکا تور) و با دقت فراوان قسمت به قسمت انجام می شود. که این کار روی چرکیهای با ضخامت کم جواب می دهد.

و همانگونه که ذکر شد در باقی چرکیها که موادی با خصوصیات ویژه اند؛ حلال های دیگر آزمایش می شود و یا به روش های مکانیکی پاکسازی صورت می گیرد. بطور مثال از پارچه های کنفی برای سطوحی که با گچ یا خرده آجر نوشته شده اند استفاده می شود و در مواردی حتی مجبور به استفاده از تیغ پیستوری هستیم. بطور کلی پاکسازی آلودگی ها وقت و انرژی بسیاری را صرف می کند.

پاکسازی شوره‌ها:

شوره به دلیل حل شدن نمک های محلول موجود در آب است.

برای پاکسازی شوره ها که حساسیت بیشتری نیز داشت از روش های مکانیکی استفاده می شود. ابتدا به وسیله قلم مو های معمولی شوره های بسیار سست و پنبه ای شکل از سطح تزیینات پاک می شود. و شوره های سفت شده نیز به کمک ابزار فلزی (بومخوار) و تیغ با تراشیدن دقیق از روی تزیینات برداشته می شود.

این کار زمان نیروی بسیاری را صرف می کند. از طرف دیگر روند شوره زدن در آهک بری ها متوقف نشده است و رطوبت بر جای مانده در بدنه تزیینات به علت ایزولاسیون راهی بجز سطح تزیینات برای خروج ندارد . این حرکت، رطوبت نمک های محلول را نیز با خود به سطح می آورد. برای تخلیه سریع رطوبت و همچنین توقف شوره زدن دو عمل توامان انجام می گیرد:

یکی گرم کردن کلی اتاق بوسیله بخاری و دیگر قرار دادن یک هوا کش بر روی نورگیر اتاق برای تسریع جریان هوا.

تثبیت و پوشش دهی نهایی:

پس از پاک شدن تمام آلودگی های موجود بروی این تزیینات باید سطح آنها پوشش داده شود.

برای این کار نیز رزین پلاکسی تول ترجیح داده می شود برای اینکه قدرت نفوذ پلاکسیتول در جسم لایه ها بیشتر شود(این لایه ها دیگر فاقد لایه کازئینی سطح خود هستند و بدنه آنها به شدت در مقابل عوامل مانند سایش ها سست و یا هوازدگی متاثر هستند)پلاکسیتول در غلظت پایین استفاده می شود؛ غلظتی نزدیک به 5درصد. قبل از اجرای پوشش دهی برای بیشتر کردن دامنه نفوذ رزین ابتدا بطور مختصری آب پاشی می شود این مقدار رطوبت که بروی سطح خشک آهک بری ها ایجاد می شود مانع از جذب فوری آب محلول و توقف رزین موجود در محلول در سطوح خارجی می شود.

عمل پوشش دهی نیز به روش اسپری انجام می گیرد.این روش علاوه بر اینکه یکدستی خوبی دارد؛ از طرفی نقاطی بسیار کوچک در لایه پوشش دهنده باقی می گذارد تا عمل تنفس لایه قابل انجام باشد.

عملیات مرمت و احیا نقش

انتخاب شیوه مرمتی :

برای اجرای کار مرمتی در منطقه فوق الذکر شیوه ای اتخاذ می شود که شاید بتوان آنرا باز زنده سازی نقش نامید. در این شیوه ما سعی می کنیم با رعایت اصول اولیه مرمت با در نظر گرفتن شرایط محیطی مانند کاربری آینده بنا، شرایط آب و هوای بنا و از طرفی نظر کارفرما طوری عمل کنیم که نه به اصالت نقوش و تزیینات باقی مانده لطمه بخورد و نه ابهامی در نقوش باقی بماند. این شیوه بصورتی است که نقش ها و کلیت نقش های موجود بروی دیوار بصورت رنگی بر روی یک بستر گچی و با داشتن تفاوت و تمایز با نقوش اصلی احیا شوند. در انتخاب بستر نیز که بصورت گچی اجرا می شود ؛ دیگر لزومی برای استفاده از ملات آهک وجود ندارد؛ به لحاظ اینکه محیط عملکردی غیر از حمام را دارد. و در نهایت بستر گچی بخاطر مقاومت آن در محیط هایی با این مشخصات و هم مناسب بودن برای اجرایی رنگی بعنوان بسترمناسب، انتخاب می شود.

بسترسازی و آماده سازی زمینه :

آماده سازی بستر و لایه تدارکاتی برای اجرای نقش با کشیدن یک لایه گچ زمینه بروی دیوار و یک لایه نازک تر بعنوان لایه بستر رنگ انجام می شود. گچ با دانه بندی ریز برای چسبندگی بالا انتخاب و در مناطق ریخته شده کشیده می شود. در ملات گچ مزبور درصدی نیز پلاکسی تول اضافه می شود تا اندود اجرا شده با توجهی به تخلخلی که رزین در گچ ایجاد می کند وزن حجمی کمتری داشته باشد این اندود در نهایت بافتی نزدیک و مشابه به بافت لایه آهکی سفید به خود می گیرد. این لایه هم سطح با لایه ی زمینه رنگی آهک بری یعنی با یک پله اختلاف سطح با لایه سفید قرارمی گیرد؛

تا پس از اجرای نقش بصورت رنگی دارای تمایز سطحی با سطوح اصلی کار باشد. این بستر آماده شده پس از خشک شدن کامل باید برای رنگ گذاری، به اصطلاح بوم شود برای این منظور محلولی از رزین پارالویید با درصدی در حدود 5% بروی لایه گچی اجرامی شود. این محلول از پس دادن گچ به هنگام اجرای رنگ جلوگیری می کند و از طرفی نیز مانع نفوذ رنگ به لایه گچی می شود.

برداشت نقش تکمیلی :

برای اجرای طرح تکمیلی در منطقه آسیب دیده و فاقد طرح به طور کامل شناسایی،و مورد برداشت قرار می گیرد. در طرح برداشت شده علاوه بر طرح ها و نقش مایه های موجود مناطق ریخته شده و کمبود نیز مشخص می شود. پس از برداشت منطقه مذکور نقش یا نقوشی که بصورت قرینه هستند و عینا در مناطق و یا دیوارهای دیگر اجرا شده اند شناسایی و آنها نیز مورد برداشت و طراحی قرارمی گیرند. با قرار دادن طرح های برداشت شده روی یکدیگر و معلوم شدن نقوش ، در منطقه مرمتی این نقوش روی یک پوستی در اندازه 1:1 و متناسب با ابعاد مکان مرمتی طراحی می شود.

اجرای نقش تکمیلی :

طرح اجرا شده روی کاغذ پوستی که شامل نقوش از بین رفته است؛ سوزن کاری می شود و پس از اینکار طرح بصورت گرته روی زمینه ایجاد شده و منتقل می گردد. پیش از آن نیز خطوط واگیره دار و محدوده قاب تزیینی روی زمینه خط کشی و تعیین شده است. عمل گرته زدن که تکنیک غالب تزیینات اجرا شونده روی عناصر معماری است با استفاده از پودر رنگی انجام می گیرد.

با برداشت کاغذ پوستی از روی زمینه، طرح گرته شده روی دیوار باقی می ماند. این طرح برای مشخص تر شدن خطوط بوسیله قلم موی بسیار نازک که به آب آغشته می شود قلم گیری می گردد. عمل قلم گیری مهمترین قسمت اجرای نقش است. در این کار که با در نظر گرفتن نوع تزیینات و اینکه این در حالت اصلی بصورت برش بوده است ؛ سعی می شود تا از شیوه و نوع برش انجام شده روی آهک بری ها پیروی کند. پس از قلم گیری نوبت به اجرای رنگ می رسد.

اجرای رنگ نیز پس از آزمایشات مختلف بر روی رنگ برای یافتن گام رنگی مناسب برای قرار گرفتن در کنار آهک بری ها انجام می گیرد. رنگ انتخاب شده با توجه به تمایز سطحی که با نقوش اصلی در زمینه گچی وجود دارد؛ نزدیک با رنگ آهک بری ها است. این کار نیز با دقت لازم و وسواس بسیار با نتیجه مطلوب بروی زمینه انجام می گیرد پس از اجرای نقش در زمینه گچی می بایست نقاطی از آهک بری بروی زمینه خاکستری که ریخته شده است نیز تکمیل طرح شود. این نقاط که تنها لایه سفید رنگ آهکی آن ریخته است نیز با استفاده از رنگ ساخته شده بر روی زمینه آهکی خاکستری اجرا می شود تا نقاط کمبود و زخم خورده طرح تکمیل شود.

رنگ مورد استفاده از ترکیب رنگدانه های معدنی(بعلت داشتن کمترین عارضه منفی و ماندگاری بالا ) با رزین 10-15% پلاکسی تول(بعنوان بست رنگی )و مقدار کمی و گلیسیرین(مرطوب کننده) در رنگ های مورد نیاز ساخته شده است.

تثبیت نهایی :

پس از اطمینان از متناسب بودن گام رنگی و هماهنگی اصولی با آهک بری ها و نیز با توجه به نیاز به تثبیت خود آهک بری ها ، مرمت های انجام شده باید بوسیله لایه ای از مواد استحکام بخش ثبیت گردد. که بوسیله محلول پلاکسی تول 3-5% (برای نفوذ بهتر در لایه های آهک بری) که بوسیله پمپ بادی پاشید می شود و نیز با پوشاندن تمامی درها و نورگیرها و ایجاد کمی رطوبت در اتاق فرصت کافی را برای نفوذ هر چه بهتر رزین فراهم می شود.

اما با توجه به پایین بودن پلاکسی تول و بالا بودن میزان رطوبت در آن اقلیم احتمال شل شدن این رزین وجود دارد که جهت جلوگیری از این عارضه و استحکام بخشی بهتر(بدلیل تشکیل فیلم نازک)و بر اساس زمینه کار و مواد رنگی از رزین پارالویید استفاده می شود.

پارالویید می تواند بصورت فیلم نازک روی سطوح انجام شده قرار بگیرد این نقوش را از رطوبت و آسیب های هوا زدگی محافظت می کند. ونیز به لحاظ شفاف بودن تغییر رنگ در نقوش اجرا شده ایجاد نمی کند. غلظتی که بدین منظور برای پارالویید تهیه می شود بصورتی است که حالتی براق به سطوح ندهد ولی وظیفه حفاظتی خود را نیز بتواند به انجام رساند این غلظت در حدود تقریبا 5% بوده و برای قرار دادن پارالویید بصورت فیلم نازک روی سطح از روش افشان (پمپ بادی )بهره گرفته می شود. محلول پارالویید بروی سطح پاشیده می شود و بدین ترتیب لایه رنگ شده روی گچ بین دو لایه از رزین پارالویید قرار می گیرد.

منابع:

ویکی پدیا

نیارش سازه های طاقی (معماریان)

مصالح ساختمانی(آژند،اندود ،آمود)در بناهای کهن مرحوم دکتر پیرنیا،مهندس زهره بزرگمهری

مصالح ساختمانی احمد حامی